Zweistufiges Zerkleinern

Es haben sich die Aufgabenstellungen in der Aufbereitungstechnik in den letzten Jahren deutlich verändert. Diese sind durch die Veränderungen der Märkte komplexer und umfangreicher geworden. Von großer Bedeutung ist heute ein breites Wissen über die unterschiedlichen Einsatzmöglichkeiten der Werkstoffe und die Fähigkeit sich auf die unterschiedlichen Aufgabenstellungen durch flexible Lösungen einstellen zu können.

Das Unternehmen Merz Aufbereitungstechnik GmbH liefert in der Hauptsache für die Grob-/ Vorzerkleinerung Backenbrecher,  Agglomeratbrecher (Schwertbrecher) sowie Ein- bzw. Zwei- Walzenbrecher in unterschiedlichen Größen und Abmessungen. Bei Geschwindigkeiten zwischen 4 bis 8 m/sec bleibt die Verschleißrate produktangepasst gering. Je nach Produkt werden unterschiedliche Werkstoffe der Walzen oder Segmente eingesetzt. So etwa Chrom-Nickel-Stähle, Manganstähle C45 gehärtet und weitere.

Zur Zerkleinerung / Vermahlung von Produkten in unteren Korngrößen ca. 0,3 mm – 1,0 mm werden Zwei-Walzenmühlen mit zentraler Mahlspalteinstellung eingesetzt. In Abhängigkeit zu den spezifischen Zerkleinerungseigenschaften gilt  die Regel, dass je kleiner der Spalt ist, umso größer ist die Friktion. Die Größenauswahl des Zerkleinerungssystems wird über die Produktspezifikation, Durchsatzleistung und evtl. Versuchsdurchführung definiert.

Die Merz Aufbereitungstechnik GmbH betreibt seit vielen Jahren ein Technikum, welches die Möglichkeit bietet, sich auf die Kundenanforderungen flexibel einzustellen und praxisgerechte Auslegungen der Anlagenkomponenten bzw. komplette Prozesse durchzuführen. Über Handtastversuche anhand kleinerer Maschinengrößen werden zunächst  Vorversuche durchgeführt, um die Machbarkeit zu überprüfen. Nach Festlegung eines Anlagenkonzeptes, werden im Weiteren Leistungsversuche angeboten und durchgeführt, die die Auslegung bestätigen. Grundlegend ist die Bereitschaft des Kunden, repräsentative Materialproben zur Verfügung zu stellen. Versuche umfassen das komplette Fabrikationsprogramm des Unternehmens, d.h. Zerkleinerungs-, Sieb-, Förder- und Dosiertechnik sowie Separieren. 

Produktkontamination wird durch Einsatz geeigneter Werkstoffe vermieden. Teure nachgeschaltete chemische Reinigungsprozesse werden hierdurch ebenfalls vermieden. Zerkleinerungssysteme werden durch Zusatzeinrichtungen modifiziert, um den physikalischen Anforderungen gerecht zu werden. Nicht selten müssen Produkte nach einem Ofenprozess oder Trocknungsprozess bei hohen Temperaturen von 200° - 600°C aufbereitet werden, um die Zerkleinerungseigenschaft zu begünstigen oder nicht gewollte chemische Reaktionen zu unterbinden. Durch zusätzliche Walzeninnenkühlungen, mit oder ohne Wärmetauscher, werden unkontrollierte Wärmeausdehnungen vermieden. Staub-Ex-Vorkehrungen werden durch z.B. bestehenden ATEX Auflagen bzw. Produktspezifikationen immer wichtiger. Zu diesem Zweck werden Zwei-Walzenmühlen mit möglichst geringen Differenzgeschwindigkeiten, d.h. Friktionen (< 1,0 m/sec) ausgelegt. Im Extremfalle werden die Systeme gasdicht bis 400 mm WS für den Inertgas-Betrieb mit N2-Gas ausgeführt.

Walzenmühlen werden mit zusätzlichen digitalen Positioniersystemen ausgerüstet, d.h. der Mahlspalt kann in Abhängigkeit von der Korngröße mittels Fernbedienung eingestellt werden. Über die Hydraulische Verspannung erfolgt der kontrollierte Wiederstart der Anlage. Die Einbindung in einen Aufbereitungsprozess, d.h. in eine übergeordnete Steuerung, ist eine denkbare Alternative.

Bild 1: Bild Versuchsraum/Technikum
Bild 2: 2-stufige Vermahlung von Harnstoff mittels Walzenbrecher und Walzenmühle. Produktaufgabe / Vergleichmäßigung mittels Dosierförderrinne. Vorgeschalteter Schieber für Bunkerabsperrung. Innengekühlte Walzen bei Produkttemperaturen 120-140°C. Zentrale

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