Separador de cascada

En la producción de gránulos de plástico se rechazan piezas como las de longitudes excesivas, recortes, gránulos múltiples y partículas finas, en función del proceso de corte. Estas piezas reducen de calidad del producto, y deben separarse del gránulo con la mayor precisión posible. Para cumplir exigencias de alta calidad no es suficiente con la separación a base un tamiz convencional sobre una placa perforada. Este procedimiento proporciona grados de pureza del 80% al 90% Para estas aplicaciones se ha venido utilizando durante muchos años el separador de longitud sobredimensionada (separador en cascada tipo ULA) desarrollado y patentado por MERZ AUFBEREITUNGSTECHNIK, que proporciona una pureza de gránulos específica del producto y del proceso de hasta 99.8%.

El elemento fundamental de un separador en cascada es una disposición de cascadas escalonadas (Fig. 1), con carriles independientes en cada una de ellas. El movimiento del lote de granulado y de los desechos en los carriles y, por lo tanto, la alineación de las longitudes excesivas, se produce mediante tecnología de vibración, lo que permite una separación de los gránulos. Gracias a las diferentes configuraciones posibles del separador de cascada, tales como la inclinación de las rejas, la amplitud y las velocidades, así como la dirección de oscilación, y la adaptación por diferentes tamaños de cascada y los materiales, es posible determinar empíricamente el grado óptimo de separación para cada producto, en función de su comportamiento específico. De esta forma es posible lograr la separación casi completa de las partes rechazadas.

Los separadores de longitud excesiva tipo ULA están disponibles en diferentes tamaños y versiones, y se identifican por su rendimiento. El rendimiento determina el número de rejillas en cascada y, por lo tanto, también las dimensiones externas de los sistemas. Para capacidades de producción de 200-350 kg / h (por cada rejilla) hasta 1000 kg / h (tres rejillas), se utilizan versiones de "una cubierta" con tensión neumática. Para capacidades de producción de 1300 a 4000 kg/h, se suministran versiones de dos a cuatro cubiertas con tensión hidráulica (Fig. 2). La principal ventaja respecto a los dispositivos convencionales de tamizado se basa en la rapidez y sencillez de la limpieza, el control y la adaptación de los sistemas, lo que es importante, por ejemplo, en el modo por lotes con cambios de color o cambios frecuentes de productos. Mediante equipos adicionales es posible una adaptación a las condiciones concretas de producción e ingeniería de proceso.

Equipamiento adicional:

Si el producto lo requiere, es posible afectar la distribución en la zona de entrada mediante un vertedero adicional. Esta circunstancia es generalmente necesaria para separaciones de 3 carriles. En sistemas de cubiertas múltiples se integra también en la máquina un sistema de distribución resonante. Este sistema asegura una distribución uniforme en las cubiertas superpuestas.

Los separadores en cascada se propulsan por motores de vibración de alta velocidad. El ruido que producen estos motores puede amortiguarse fácilmente mediante el protector contra salpicaduras. Con separadores grandes se logran reducciones adicionales de 69 a 75 dB (A) con indumentaria adicional insonorizada.

Los niveles de polvo altos, causados por cuchillas de corte romas, a menudo conducen a una ocupación excesiva en la primera cascada. En estos casos se dificulta la separación. Esta contrariedad puede evitarse mediante la separación previa adicional en el área de entrada, a base de una casete perforada. La casete puede desmontarse para la limpieza, a través de un clip de liberación rápida.

La propulsión se obtiene mediante motores de vibración, diseñados según las proporciones de la máquina. Los separadores en cascada están equipados en condiciones estándar con ajuste manual de ángulo, pero también pueden equiparse con ajuste motorizado y monitor digital, para casos de cambios frecuentes de producto y del correspondiente ajuste para obtener los resultados de separación. (Fig. 3). Los motores de masas excéntricas y los accionamientos del ajuste angular motorizado, incluidos los elementos de control (armario de control), pueden suministrarse en versión Ex. Dependiendo de los deseos del cliente, el armario de control se monta dentro o fuera de los recintos de la instalación, para funciones de control remoto. Todos los accionamientos pueden suministrarse con certificados Atex.

Otras características opcionales que se pueden ofrecer incluyen:

  • Sistema adicional de derivación de la carga electrostática de los gránulos, debida al proceso de corte.
  • Circuito de seguridad para proteger la máquina en caso de caída o fluctuaciones de presión en el sistema.
  • Ruedas para manejar múltiples cortadores.

El principio de separación se utiliza principalmente para la producción de granulados de plástico. (Fig. 3). Dependiendo del producto, las propiedades, la temperatura y la utilización, las rejillas de cascada se suministran más o menos anchas, en caucho, Viton o acero cromado. La decisión de la ejecución exacta del separador en cascada y la determinación de los parámetros óptimos, se toman a partir de series de ensayos complejos. En los últimos años, se ha ampliado el rango de aplicaciones, por ejemplo, a la producción de gránulos de aluminio a través de granuladores de placas, residuos de cables, separación de hilos finos (de Litz) del coque de pirolisis, etc., a través de un perfil de separación especial.

Figure 1
Figure 2
Figure 3
Figure 4
Figure 5

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